Haute Fidélité

B&W Series 800D3 : spectaculaires !





                     




La firme britannique a effectué tout récemment une refonte en profondeur de sa série phare, qui devient la Série 800 D3, fruit de plus de 860 innovations techniques. Certaines ont nécessité plus de sept ans de recherche et de développement. Ainsi, B&W a passé au crible la version précédente de la Série 800, en pratiquant des analyses très poussées sur le comportement de chaque élément constituant une enceinte : le ou les coffrets, les transducteurs, les filtres, et chaque petit détail qui, amélioré le cas échéant, peut contribuer à une restitution sonore encore plus réaliste. De gauche à droite sur la photo ci-dessus, les 802D3, 803D3, 804D3 et la 805D3 montée sur son pied.  



Des principes techniques affinés depuis des décennies








Les principes fondamentaux développés par Bowers & Wilkins étaient là dès l'apparition de la fameuse 801, commercialisée à partir de 1979. D'un point de vue structurel, cette enceinte à trois voies séparait les volumes acoustiques du grave, du médium et de l'aigu. Le boomer disposait d'un volume acoustique calculé en fonction de ses propres caractéristiques techniques. De plus, le coffret qui l'accueillait bénéficiant du système Matrix, une sorte de barrage (terme employé à la lutherie) destiné à rigidifier le caisson en supprimant le plus possible les vibrations, sachant que, pour obtenir la meilleure restitution possible, seul l'équipage mobile du haut-parleur doit générer du son : en conséquence, un coffret ne doit pas émettre de vibrations parasites, ce qui aurait immanquablement un effet néfaste sur la musicalité.
La 801 était surmontée d'un module présentant des angles de diffraction, afin de réduire le plus possible la surface du baffle du haut-parleur de médium. Ce volume acoustique était reculé par rapport au caisson de graves afin de présenter une bonne réponse en phase sur les sons transitoires aux alentours des fréquences de transition. Enfin, le tweeter prenait place au-dessus du médium. Là, on pouvait constater un débafflage quasi-total, afin d'éviter les résonances de coffret provoquées par les réflexions des ondes sonores dans la pièce d'écoute.








La suppression des vibrations indésirables des coffrets



B&W a entièrement reconsidéré la structure du caisson de grave, supportant les boomers. La médite (MDF) a laissé place à des feuilles de bouleau contreplaquées, les fibres étant croisées, pour une rigidité accrue. On remarquera la forme de l'enceinte acoustique, la partie arrondie devenant le baffle, afin d'éviter les effets de bords. Par rapport aux anciennes versions, c'est comme si l'enceinte avait été tournée de 180°. L'agencement Matrix interne fait preuve d'une grande rigidité, et comporte des renforts métalliques (de l'aluminium) disposés à des endroits stratégique, non seulement sur la tranche de certains panneaux, comme on peut le voir sur la photo, mais aussi sur le contre-baffle interne. Il faut, en effet, augmenter l'inertie de ce montage très original : cela explique pourquoi la nouvelle 802D3 pèse une vingtaine de kilogrammes de plus par rapport à la 802D… 




 




Les “turbines” rappellent, comme leur nom l'indique, des carters de réacteurs d'avion. En haut, la turbine du médium est taillée dans une masse d'aluminium, en une seule pièce. La forme a été modifiée et affinée, suite à de nombreux essais, on peut constater les bords de fuite et le très faible bafflage autour du logement du haut-parleur de médium. L'étoile à cinq branches à l'intérieur, contribue à la rigidité, voire l'inertie optimale de l'ensemble. La turbine du tweeter est également réalisée en aluminium massif. Cette fois, le transducteur est monté : on aperçoit sa membrane Diamant dernière la grille de protection, acoustiquement transparente. La “tuyère”, sur la gauche, est constituée dune sorte de tube, servant à la décompression et l'amortissement arrière de la membrane du tweeter. Ce tube contient un matériau absorbant. 




Des transducteurs révolutionnaires






Les tweeters Diamant sont identiques à ceux de la série précédente. En revanche, leur support a été largement amélioré, comme on a pu le voir dans l'amélioration des coffrets. Les boomers et médiums ont bénéficié de nombreuses innovations. Les membranes des boomers combinent une sorte de mousse alvéolaire très dure et extrêmement résistante, enserrée entre deux couches de carbone. La courbe de la membrane s'apparente à un hybride de cône et de parabole. Le saladier abandonné le zinc au profit l'aluminium massif, aux branches épaisses. Ce matériau ne perturbe pas la restitution, en raison de son caractère inerte. L'emploi d'un aimant au néodyme réduit le taux de distorsion d'une manière considérable. Cet aimant génère un champ magnétique orienté et homogène. De plus, il présente un encombrement réduit.

Le transducteur de médium reprend la suspension fixe FST des modèles précédents à membrane Kevlar. Mais de nombreuses différences apparaissent sur ce transducteur, marquant des innovations significatives et majeures. À l'instar du saladier du boomer, celui du médium a été réalisé en aluminium. Ses branches sont nettement plus nombreuses et épaisses que l'ancien modèle, bien que laissant suffisamment d'espace à l'onde arrière pour favoriser l'excursion de la membrane dans son système FST. Mais la différence la plus visible reste la nature de la membrane, construite à partir d'un alliage de métal tressé. Malgré des questions pressantes adressées à Martial Rousseau, le directeur général de la recherche et du développement est resté muet sur le sujet. On ne s'en étonnera pas, car l'exploitation de ce type de médium, débutant avec cette nouvelle série 800D3, a nécessité plus de sept ans de recherches. Cette pièce d'une grande légèreté ne pâtit pas de l'inertie du Kevlar. Elle semble construite en un alliage de Mylar et de titane tressés, avec, peut-être, une sorte de liant polymère. Mais cette supposition ne sera pas confirmée, le constructeur gardant son secret, une réserve bien légitime !  

En fait, B&W s'intéresse depuis des années au comportement dynamique des haut-parleurs : leur rôle consiste à restituer les sons transitoires d'une manière aussi vive qu'ils doivent s'arrêter en cas d'absence brutale de modulation. Bien des constructeurs d'enceintes ne vont pas aussi loin que Bowers & Wilkins, se contentant d'une balistique de membrane classique, en misant sur le facteur d'amortissement de l'amplificateur : plus ce paramètre est élevé, et mieux le courant gère l'excursion et la dynamique instantanée de la membrane. Cette démarche paraît logique, mais celle du constructeur britannique brise les barrières : la restitution d'un transducteur doit être dépourvue de toute inertie. Sur un haut-parleur de conception classique, on voit, aux mesures en 3D (courbes “waterfall” en relief, amplitude / temps / fréquence) que sa membrane ralentit avant de s'arrêter. Pendant le temps de ralentissement, la hauteur tonale baisse légèrement : le son subit ainsi une sorte de transposition qui lui fait perdre, durant un bref instant, la note juste, ce qui ne va pas dans le sens d'une restitution sonore optimale. Le haut-parleur idéal fonctionne en piston parfait, tout en étant théoriquement dépourvu d'inertie et de tonique. Bowers & Wilkins s'est rapproché de la théorie, grâce à des transducteurs d'exception. Afin d'éviter toute coloration, le constructeur emploie des élastomères possédant une tenue mécanique idéale. Martial Rousseau, le chef suprême de la recherche, a étudié le comportement non-linéaire des élastomères utilisés dans l'isolation de systèmes soumis aux vibrations, dans une école d'ingénieurs mondialement connue, sise à Toulouse… 


   


Visite à l'usine : les trois huit
de rigueur







































L'usine, située à quelques centaines de mètres des locaux historiques de Bowers & Wilkins, tourne à plein régime, car la marque doit fournir l'ensemble de la nouvelle Série 800D3 au monde entier. Le complexe a adopté un fonctionnement permanent : sept jours par semaine, trois équipes se relaient pour assurer la fabrication des enceintes acoustiques. 

La cadence de l'usine s'explique par le soin irréprochable apporté à la fabrication des enceintes. Ici, le contrôle qualité n'est pas un vain mot : au contraire de nombreux complexes industriels, Bowers & Wilkins ne se contente pas de tester une enceinte sur dix, voire sur cinquante. En effet, le constructeur dispose d'un suivi remarquable sur ses produits manufacturés. Ainsi chaque enceinte acoustique est contrôlée sur tous les paramètres et aspects, ce qui explique l'effectif considérable du personnel attaché à ces tâches garantissant la qualité des produits sortant de fabrication. 

Chaque opération est vérifiée, rien n'est laissé au hasard ou à l'approximation. À chaque nouvelle opération, une case est paraphée sur une fiche de suivi, qui accompagnera chaque enceinte sur toute sa vie à l'usine. Au final, tous les renseignements relatifs à une 803D3, par exemple (nous en verrons une un peu plus loin, à la sortie des tests préfigurant l'emballage final), permettent de retrouver sa date de fabrication, les numéros de série des transducteurs qui l'équipent, et l'intégralité du suivi du contrôle qualité. Une B&W sortant de la chaine de fabrication possède donc un historique aussi complet que possible. 

Toutes ces nombreuses opérations, menées par un personnel aussi conséquent que compétent, entraine une majoration du coût de revient des enceintes, et donc sur le prix à débourser par le client final. Mais il n'y a pas de mystère, c'est le seul moyen de garantir une qualité de très haut niveau et surtout une régularité sans faille dans la fabrication.


Pressage et usinage des caissons




L'empilement de feuilles de bouleau aux fibres croisées en alternance est mis en forme par une presse, dans une atmosphère chargée de 50% d'humidité,
Afin que les fibres de bois ne se brisent pas durant cette opération. La partie courbe supérieure de cette future B&W 802D3 recevra, plus tard, les deux boomers de 20 cm. 





Un autre type de presse met en forme le dessus des enceintes qui, comme on peut le constater, est bombé. Sur la photo de droite, on voit deux stades de fabrication de la partie supérieure des caissons :
une forme brute, et la version usinée en berceau afin de recevoir la “turbine” du médium. 





Le corps de cette enceinte est usiné par des toupies à commande numérique. À gauche, on aperçoit le futur emplacement des boomers. À droite, les bords ont été rectifiés, et l'on aperçoit même un chanfrein au premier plan. Ces opérations ont lieu dans des espaces fermés pour éviter le bruit, mais surtout pour l'extraction des poussières de bois. Toute l'usine possède une ventilation destinée à maintenir une atmosphère exempte de toute poussière en suspension dans l'air. 





Andy Kerr, le directeur de la fabrication, explique la méthode d'insertion du barrage interne d'une future B&W 802D3 : il est glissé par les rainures du coffret et collé. Sur la photo de gauche, le gabarit d'aluminium fixé dans ce qui sera le dos de l'enceinte, maintient le coffret en forme, le temps du séchage de l'ensemble. Cette pièce de contrainte est épaulée par le clamp que l'on peut voir sur la photo de droite. On notera le nombre de ces raidisseurs internes et leur épaisseur, afin de prévenir toute déformation du coffret dans la gamme de fréquences qui lui est imparti, soit tout le registre grave. En effet, c'est dans cette zone du spectre audio qu'il y a la plus grande pression acoustique, et donc la plus grande énergie. La forme de l'enceinte et ses renforts internes améliorent d'une manière très efficace l'inertie de l'ensemble. 





Andy Kerr devant une série de 802D3 : leur teinte satinée noire indique qu'elles attendent d'autres couches de peintures de différentes compositions, avant de présenter une laque piano noire de toute beauté, à la finition impeccable. Il faut environ cinq semaines pour réaliser toutes les opérations délicates relatives à la peinture du coffret. Chaque étape du processus est consignée sur la fiche de contrôle que l'on aperçoit, attachée au renfort métallique du barrage interne. B&W assure, en effet, des vérifications minutieuses sur absolument toutes les enceintes sortant des chaînes de fabrication : pas question de n'en tester qu'une sur cinq, voire une sur dix : la qualité est à ce prix. Proposés en laque piano noire ou blanche, les nouveaux modèles de la série 800 se déclinent aussi en finition bois, comme on peut le voir sur la photo de droite. Mais les statistiques indiquent une chute des ventes dans cette finition, ceci ayant incité la marque à mettre l'accent sur les laques piano. 





Les turbines usinées présentent un aspect brut d'aluminium, avant de recevoir une peinture de fond ou d'apprêt, afin que la couleur adhère du mieux possible à la paroi métallique. Il s'agit là de l'une des nombreuses phases entrant dans le processus de fabrication des B&W. En effet, de nombreuses couches de peinture, de composition variée, sont appliquées aux coffrets. Ces différentes opérations prennent environ cinq semaines.





Ici l'on voit l'une des premières couches de peinture, appliquée à la suite de l'apprêt. Le processus emploie la méthode de la peinture au pistolet, dans une démarche similaire à celle que l'on observe dans l'industrie automobile. Si cela paraît simple, dans la réalité, il n'en est rien. Chaque module reçoit plus de dix couches de peinture et de vernis, ce qui nécessite un grand savoir-faire de la part des peintres. S'ils s'attachent à éviter les coulures qui nuiraient à la finition des enceintes, on pense moins à un autre paramètre d'une importance pourtant capitale : l'épaisseur de chaque couche de peinture doit rester dans les normes strictes des procédures de fabrication. À côté de certains postes de peinture sont disposés des coffrets servant de référence, justement pour le contrôle d'épaisseur des couches. 






Sur ces postes de travail, on attaque les finitions, qui se déroulent en plusieurs phases. À gauche, on applique une pâte à polir dont le rôle consiste à aplanir les petites aspérités pouvant subsister sur la surface “miroir” de cette laque piano, ici en noir. Ensuite, des outils rotatifs se succèdent, en affinant le grain à chaque nouvelle opération, passant progressivement de la ponceuse à la lustreuse, jusqu'à ce que la surface du coffret présente un aspect brillant, parfaitement lisse et sans défaut.





Bowers & Wilkins emploie un nombre impressionnant de personnes au département peinture, ponçage et lustrage, mais aussi dans le contrôle qualité. La photo de gauche montre trois postes de vérification de la conformité de finition des coffrets. Le moindre problème détecté entraîne une correction à la main, grâce à du personnel très expérimenté. Le soin tout particulier lié à la perfection de la finition n'est pas le seul à mobiliser autant de monde. En effet, chaque opération relative à la fabrication de chaque enceinte nécessite une batterie de tests. Sur la photo mettant en scène Andy Kerr à proximité des coffrets de B&W 802D3, on aperçoit, dans les futurs logements des boomers, des étiquettes : elles répertorient tous les tests individuels prévus par le contrôle qualité et accompagnent chaque enceinte durant tout le processus de fabrication.  


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